La dosificación depende del tipo de fibra y del objetivo funcional dentro del hormigón o mortero.

En el caso de las microfibras, la dosificación más habitual es de 600 gramos por metro cúbico (g/m³) de hormigón, cantidad suficiente para controlar la fisuración plástica y mejorar la cohesión de la mezcla. Sin embargo, existen aplicaciones más exigentes (como pisos industriales o elementos con exposición severa) donde se recomienda aumentar la dosis a 900 g/m³.

Cuando se trabaja con hormigoneras de obra, también puede utilizarse como referencia una dosificación por bolsa de cemento: 90 a 110 gramos por cada bolsa de 50 kg.

Es importante remarcar que, en productos como pinturas fibradas, macetas, paneles premoldeados o morteros técnicos, las dosificaciones deben ajustarse al tipo de matriz, espesor y método de colocación. En estos casos, es recomendable seguir las indicaciones del fabricante del producto final y realizar ensayos preliminares para validar el comportamiento de la mezcla.

La dosificación de macrofibras no es uniforme, ya que depende del tipo de fibra utilizada y del nivel de resistencia residual que se busque alcanzar. A diferencia de las microfibras —cuya función principal es controlar la fisuración plástica—, las macrofibras actúan como refuerzo estructural, por lo que su dosificación debe estar respaldada por ensayos de flexión bajo normas específicas (como la EN 14651 o ASTM C1609).

En el caso de FibraSI MACROFLEX, una macrofibra flexible de alto desempeño, los estudios muestran que se logran buenos resultados con dosificaciones de entre 0.8 a 1.6 kg/m³, dependiendo del tipo de aplicación y de la resistencia del hormigón base. En cambio, muchas macrofibras de tipo rígido —especialmente aquellas con geometrías más rectas o cortas— requieren entre 2,5 y 3,5 kg/m³ para alcanzar niveles de desempeño similares, lo que impacta directamente en los costos y el comportamiento de la mezcla.

En aplicaciones específicas como premoldeados, la dosificación puede variar significativamente según el tipo de pieza, su geometría, las cargas que debe soportar y el método de desmolde. Por eso, en estos casos se recomienda consultar con el proveedor técnico de las fibras y realizar ensayos de validación en laboratorio o planta piloto.

Las microfibras pueden incorporarse tanto en planta como en obra, ya sea en mezcladoras, trompos o mixers. Gracias a su diseño y peso reducido, tienen una excelente capacidad de dispersión tridimensional dentro de la mezcla. Para lograr una incorporación homogénea, se recomienda añadirlas de manera paulatina y disgregada, evitando volcar todo el contenido de la bolsa de una sola vez.

Una estrategia eficaz consiste en añadir una pequeña cantidad de agua al tambor, luego la fibra, mezclar brevemente y posteriormente incorporar los áridos y el resto del agua. Si los materiales ya están en la mezcladora, se debe asegurar que la fibra se incorpore lentamente y que el amasado continúe al menos durante 10 minutos. Este procedimiento evita la formación de grumos o nudos, y garantiza que la fibra se distribuya de manera pareja en todo el volumen.

Las macrofibras, por su mayor longitud y rigidez relativa, requieren una incorporación más cuidadosa que las microfibras. En el caso de FibraSI MACROFLEX, una fibra flexible con excelente comportamiento de mezcla, pueden incorporarse vaciendo las bolsas directamente una tras otra, tanto en planta, en forma simultánea con los áridos o después de su incorporación total, como en obra, sin necesidad de disgregarlas manualmente. Su geometría y superficie permiten una dispersión eficaz, sin generar acumulaciones ni “erizos”.

En obra es recomendable prolongar el amasado al menos 5 minutos luego de la incorporación de la última bolsa, a fin de asegurar una distribución homogénea de las fibras antes del vertido.

Por otro lado, en el caso de macrofibras rígidas o de geometrías complejas, es fundamental extremar los cuidados: deben agregarse de forma paulatina, especialmente si los áridos ya están presentes en la mezcla, para evitar la formación de aglomeraciones o bolas de fibra que dificulten el mezclado. En estos casos, puede ser necesario un tiempo de amasado mayor o incluso el uso de sistemas de premezcla o incorporación controlada, con el objetivo de lograr una distribución eficiente y evitar defectos en el hormigón final.

Para asegurar un óptimo desempeño del hormigón reforzado con fibras, es fundamental seguir una serie de pasos técnicos que garanticen la correcta colocación y terminación del sistema:

1. Preparación de la superficie: compactación y entoscado

Es indispensable realizar una compactación firme y uniforme del terreno, ya sea mediante entoscado o subbase granular estabilizada. Esto asegura una base sólida que evite asentamientos diferenciales y transmita correctamente las cargas al suelo. En superficies que recibirán tránsito o maquinaria, una base mal preparada puede anular cualquier refuerzo posterior.

2. Colocación de membrana de polietileno (200 micrones)

Se recomienda colocar un film de polietileno negro de al menos 200 micrones entre la base y el hormigón. Esta barrera impide la pérdida prematura de agua por absorción en el suelo, lo que reduce el riesgo de fisuración por retracción plástica, mejora el curado inicial y contribuye a un desarrollo más eficiente de resistencias.

3. Dosificación del hormigón acorde a las exigencias de carga

El diseño del hormigón debe ajustarse al tipo de uso previsto: tránsito liviano, industrial, almacenamiento, maquinaria, etc. En cada caso se debe contemplar la resistencia mecánica, el espesor de la losa y la dosificación adecuada de fibras (micro o macro) para controlar la fisuración y aportar resistencia post-fisura.

4. Asentamiento controlado: preferentemente menor a 15 cm (test de asentamiento )

Un asentamiento excesivo puede provocar que las fibras se orienten horizontalmente o que se acumulen en la superficie. Lo ideal es mantener el asentamiento en 12–15 cm o inferior, utilizando aditivos plastificantes o superplastificantes si se requiere mejorar la trabajabilidad, sin agregar agua adicional. Esto asegura una correcta dispersión tridimensional de la fibra en todo el volumen del hormigón.

5. Terminación superficial: uso de plato, llana y técnicas finales

La superficie debe alisarse inicialmente con plato helicoidal o llana mecánica para generar una base uniforme. Luego se puede aplicar cuarzo, endurecedores u otros acabados superficiales. En caso de que algunas fibras queden expuestas, es habitual realizar un sopleteo liviano o quemado superficial, que elimina el exceso sin alterar la integridad del refuerzo.

Las fibras actúan como un refuerzo disperso tridimensional que controla la propagación de fisuras desde las primeras etapas del fraguado. Su capacidad para interceptar y redirigir microgrietas incipientes permite al hormigón resistir mejor tensiones internas originadas por retracción, cargas puntuales o cambios térmicos.

En el caso de las microfibras, su elevada superficie específica mejora la cohesión del mortero u hormigón fresco, disminuye la segregación y reduce la fisuración plástica, lo que da como resultado una superficie más estable y duradera. También contribuyen a reducir la permeabilidad del hormigón, limitando el ingreso de agua y agentes agresivos, y mejorando así su durabilidad a largo plazo.

Las macrofibras, por su parte, actúan en el comportamiento post-fisura, absorbiendo parte de la energía de deformación y aportando resistencia residual a la tracción. Esto se traduce en un hormigón más tenaz, con mayor capacidad de carga luego del agrietamiento, ideal para aplicaciones estructurales o industriales sometidas a cargas dinámicas o impactos.

Ambos tipos de fibra, correctamente seleccionados y dosificados, extienden la vida útil del hormigón, disminuyen el mantenimiento y refuerzan su desempeño integral frente a condiciones exigentes.

Las fibras actúan como una armadura tridimensional distribuida en todo el volumen del hormigón, capaz de interceptar y controlar la aparición y propagación de fisuras. Este efecto se traduce en una mayor integridad estructural, tanto en estado fresco como endurecido.

Las microfibras, por su menor tamaño y alta superficie específica, son especialmente efectivas para reducir la fisuración por retracción plástica y mejorar la cohesión de la mezcla, minimizando la segregación. Esto da como resultado una matriz más homogénea y menos permeable, con una superficie más estable y durable.

En cambio, las macrofibras aportan resistencia post-fisura, mejorando la tenacidad y la capacidad de carga después de que el hormigón ha fisurado. Esto resulta esencial en losas, pavimentos y elementos industriales o de contención, donde el refuerzo estructural continuo es clave.

La combinación adecuada entre tipo de fibra, longitud, dosificación y colocación correcta permite obtener hormigones más resistentes, durables y adaptados a exigencias específicas, incluso en ambientes agresivos o con ciclos repetidos de carga y descarga.

El comportamiento de las fibras en el hormigón está respaldado por normas internacionales específicas, diseñadas para evaluar su aporte en distintos aspectos del desempeño.

En el caso de las macrofibras, el parámetro más importante es la resistencia residual a flexión, medida principalmente mediante el ensayo EN 14651 (Método de ensayo para la determinación de la resistencia a tracción en flexión de vigas con entalla) o el ASTM C1609, que analiza la carga post-fisura en vigas con hendidura central. Estos ensayos permiten establecer curvas de comportamiento y clasificar fibras según su capacidad estructural.

Para las microfibras, si bien no se busca un aporte estructural, su eficacia se valida mediante ensayos relacionados con la fisuración por retracción plástica, como el ASTM C1579, o a través de estudios de cohesión, segregación y permeabilidad, en base a protocolos de laboratorio y estándares de control de calidad.

Además, el uso de fibras debe integrarse a diseños de mezcla y dosificación basados en normas generales del hormigón como ACI 544, Eurocode 2 o especificaciones de entidades locales, como CIRSOC o LNEC.

FIBRASI desarrolla sus productos con respaldo de estos marcos normativos, realizando ensayos internos y externos que garantizan consistencia, desempeño y trazabilidad técnica.

Sí. Las macrofibras sintéticas estructurales de FIBRASI están formuladas para reemplazar refuerzos secundarios, como mallas electrosoldadas o fibras metálicas, especialmente en pavimentos, losas, plateas, prefabricados y elementos proyectados.

Su alto módulo de elasticidad, su capacidad para absorber energía post-fisuración y su dispersión tridimensional en la masa de hormigón permiten controlar la apertura de fisuras y mejorar significativamente el desempeño estructural post-agrietamiento.

Además, ofrecen ventajas técnicas y operativas frente al acero:

• No se oxidan, por lo que no requieren recubrimiento ni generan puntos de corrosión.
• Son resistentes a ambientes alcalinos y ácidos, conservando su integridad incluso en condiciones químicamente agresivas.
• Tienen resistencia térmica: soportan temperaturas de hasta 160–170 °C sin perder su funcionalidad estructural.
• No se degradan por radiación UV, lo cual permite su uso en superficies expuestas.
• Aportan tenacidad frente a impactos y vibraciones, absorbiendo esfuerzos de forma distribuida.
• Reducen los tiempos y costos de colocación al eliminar el corte, manipulación y armado de mallas.

Estas fibras deben ser dimensionadas con respaldo técnico a través de ensayos de flexión, como los definidos por EN 14651 o ASTM C1609, lo que garantiza una sustitución segura, eficiente y normativamente validada del acero tradicional.

El uso de fibras sintéticas, tanto micro como macrofibras, puede optimizar significativamente los costos y los tiempos de ejecución de una obra, especialmente cuando reemplazan refuerzos tradicionales como mallas o fibras metálicas.

Desde el punto de vista económico, aunque el costo unitario de las fibras puede parecer elevado, su dosificación suele ser menor que la de otros refuerzos, y eliminan múltiples etapas de trabajo: no se corta, no se transporta, no se acomoda ni se fija como una malla. Además, reducen el riesgo de errores de colocación, lo que también minimiza patologías futuras.

En cuanto al tiempo de obra, su aplicación simplifica la logística general. No hay acopios ni demoras por armado de mallas, y la incorporación al hormigón se hace directamente en planta o en obra, sin requerimientos especiales. Esto es clave en pavimentos industriales o proyectos con alta rotación de equipos, donde cada minuto operativo tiene valor.

Finalmente, al reducir la fisuración temprana y aumentar la durabilidad superficial, se evita la necesidad de retrabajos o mantenimientos tempranos, lo cual disminuye los costos a largo plazo y mejora el retorno de inversión del proyecto.

Sí. Las fibras de polipropileno utilizadas en los productos FIBRASI presentan una excelente resistencia a la corrosión y a la exposición solar (rayos UV) gracias a las propiedades intrínsecas del material con el que se fabrican.

El polipropileno es un polímero inerte, que no reacciona con el agua, los álcalis ni la mayoría de los ácidos presentes en el hormigón, lo que lo convierte en un material altamente resistente al deterioro químico. A diferencia de los refuerzos metálicos, no sufre oxidación, lo que lo hace ideal para ambientes agresivos, zonas de alta humedad o estructuras expuestas al agua y a condiciones extremas.

Además, el polipropileno posee una alta estabilidad frente a la radiación ultravioleta, lo que permite que las fibras puedan emplearse en aplicaciones expuestas a la intemperie sin sufrir degradación superficial ni pérdida de propiedades con el paso del tiempo. Esto las hace aptas para obras exteriores, prefabricados o cualquier elemento almacenado o curado al aire libre.